Mekanik ürün, hammaddeden tüm makine fabrikası üretim sürecine kadar olan üretim sürecini ifade eder. Şunları içerir: boş imalat, talaşlı imalat, ısıl işlem, montaj, muayene, test, boyama ve diğer ana üretim süreçleri; paketleme, nakliye ve diğer yardımcı süreçleri de içerir.
Şimdi kısaca vincin yapım sürecini tanıtacağım, aynı zamanda ekipmanlarımız hakkında bir ön fikir sahibi olabilirsiniz.
Metal yapıdan vinç (ana kirişler, yan kirişler, platform ve merdiven korkulukları, küçük çerçeve vb.), talaşlı imalat parçaları; satın alınan parçalar (rulmanlar, bağlantı elemanları, standart parçalar vb.) ve yedek parçalar (donanımımız veya kapasitemiz nedeniyle, komisyon birimleri işleme bileşenleri: Kanca ise) aracılığıyla montajı yapılan ürün.
Mevcut her yapı için üretim süreci:
1. Gelen muayene:
Gelen malzemenin denetimi: kalite kontrol departmanının gelen malzemelerin (çelik, kaynak malzemesi dahil) sertifikaları olup olmadığını kontrol edeceği, ulusal standarda ve şirkete uygun olarak doğrulayacağı anlamına gelir. Gerekirse tekrar kontrol edin, rastgele kontrol yapın kimyasal bileşim ve mekanik dayanıklılık, olup olmadığını görmek için rastgele numunelerle kontrol edilecektir.
2. Çelik Yüzeyin Ön İşlemi
Çeliğin kesilmesinden önce, bilyeli ve bilyeli kumlama, önemli parçaların yüzeyi GB8923 standardının Sa2.5 derecesine ulaşır. Pası çıkardıktan sonra hemen korozyon önleyici astar boyayın.
3. Astar Boyama
Yüzeyin paslanmasını önlemek için kumlamadan hemen sonra astar spreyi boyanacaktır.
4. İşaretleme
Şekil ve işleme çizgilerini numune plakası, tırabzan veya şema ile plaka üzerinde işaretleyin.
5. Plaka kesme
CNC kesim, yarı otomatik kesim, makaslama ve testereleme. İşleme departmanı uygun kesim yöntemini seçecek, prosedür kartını hazırlayacak, program ve numarayı koyacaktır.
6. Plaka Bağlantısı
Bazı parçalar (ana kirişin ağ levhası gibi) birkaç levha ile bağlanacaktır. Plakalar boyut, işaret ve proses gereksinimlerine göre bağlanacaktır. Kaynak, yarı otomatik kesici tarafından şevli olarak kesilecek ve daha sonra otomatik tozaltı ark kaynağı ile işlenecektir.
7. Kusur Tespiti
Alın kaynak dikişi, önemi nedeniyle gereksinimlere göre tespit edilecektir, kalite, ışınla tespit edildiğinde GB3323'te düzenlenen II'den düşük olmayacak ve ultrasonik olarak tespit edildiğinde JB1152'de düzenlenen Ⅰ'den az olmayacaktır. Niteliksiz parçalar için, traşlanmış karbon ark oluk açma, temizledikten sonra yeniden kaynak yapın.
8. Tesviye
Tesviye: bağladıktan sonra plakayı düzleştirin,
Yöntem:
(1) Mekanik tesviye: ekipman: makaralı düzleştirici W43Q-32X2500
(2) alev düzleştirme
(3) manuel düzeltme
9. İkincil İşaret, Kesme
Bağlantı, tespit ve tesviye işleminden sonra, gerekli şekil, boyuta göre kesme çizgileri (işaretleme) çizin, yarı otomatik kesme makinesi ile kesin.
10. Montaj:
Ana kirişi örnek olarak alın, montaj prosedürü aşağıdaki gibidir:
① İnşa platformu: platforma monte edin, düzlük 1 / 1000'den fazla değil
② Web plakası platforma konulacak, kaynak boyuna takviye açısı, genellikle çift kademeli aralıklı kaynaktır;
③ Kapak Plakası platform üzerine döşenecek, nervür ve ağ plakasının konumunu işaretleyin.
④ Nervürleri plaka üzerindeki nokta çizgisine göre kaynaklayın, manuel ve CO2 punta kaynağı uygulayın;
⑤ "π" şeklindeki kiriş olacak olan kapak plakasındaki ana ve yardımcı gövde plakasını kaynaklayın.
⑥ İçerideki kaynak dikişleri (kaburgalar, ağ ve kapak plakası); (gaz kaynağı), ardından pas önleyici astar boya;
⑦ Platform üzerinde işaretleme yaptıktan sonra, alt plaka üzerine “n” şeklindeki kirişi yerleştirin; iç dikişler;
⑧ Dört ana dikişi (otomatik tozaltı ark kaynağı) ve diğer dikişleri (gaz koruma kaynağı) kaynaklayın.
⑨ Düzeltme, sınırlama. Genellikle büyük bileşenler için VSR kullanılacaktır, ana kirişin bombesi 0.9-1.4S/1000 olacaktır (S açıklık anlamına gelir).
11. Hata tespiti ve denetimi
Ultrasonik hata tespiti ana kaynaklarda gerçekleştirilir ve gövde ile kapak plakasının dört uzun kaynağı GB/T12469'da belirtilen kusur sınıflandırması seviye II standardını karşılamalıdır. Yapısal boyut, çizimlerin gereksinimlerini karşılar ve bombe, belirtilen aralık içindedir.
12. Montaj (montaj)
Montaj, her parçayı gereksinimlere göre birleştirmek anlamına gelir.
Ana kiriş ve uç taşıyıcı köprüye bağlandığında, iki rayın merkezi arasındaki mesafenin ve köprü diyagonal hattının uzunluk toleransının gereksinimleri karşıladığından emin olun.
LT ve CT mekanizmalarını birleştirirken.
İşlenmiş parça üretim süreci:
1. Talaşlı imalat parçalarının üretim süreci
Kaba parçalar: başlıca dökme çelik (ZG270-500,ZG340-640 vb.), demir döküm (HT, QT), kaynak (çelik levha ve kaynak parçaları), yuvarlak çelik parçalar (testereyle kesilmiş) içerir makine.
2. İşleme
mekanik aksamların şekil, boyut, yüzey pürüzlülüklerini nitelikli hale getirmek için farklı yöntemlerle (frezeleme, planyalama, taşlama, delik delme, delme, sokma vb.) işlemesidir.
3. Elektrik montajı
Elektrikçi tarafından monte edilir.
4. Satın alınan ürün
Öğeler (esas olarak motor, redüktör, yatak, standart bağlantı elemanı, elektrik ve diğer standart parçalar dahil) tasarım departmanı tarafından hazırlanan konfigürasyon tablosuna ve proses departmanı tarafından yapılan programa göre satın alınacaktır. Her parçayı çizime göre birleştirin.
5. İşbirliği kısmı(dökme çelik, demir döküm, dövme ve genel yedek parçalar gibi kaba parçalar dahil)
tesisimiz ve üretim kabiliyetimiz yeterli olmadığı için bazı parçalar bizim tarafımızdan tasarlanacak ve başka üreticiler tarafından yapılacaktır. Sitemize geldiklerinde kontrol edilecektir.
Şu anda, işbirliği parçaları arasında kancalar, kasnaklar, tamburların bir kısmı, dökme çelik, demir döküm, dövme vb.
6. Son montaj
Araba, makara ve destek sehpası üzerindeki kaldırma mekanizmasının montajı, hareket mekanizması vb. gibi her bir parçayı genel çizime göre monte edin. imalatçının sahasında, kaynak konumlandırma bloğunu ikinci tertibatın konumlandırılması için uygun konuma ayarlayın. Merdiven, tırabzan gibi bazı parçalar kullanıcının sahasında kurulacaktır, belirli koşullara göre kullanıcının sahasında hangi kısmın kurulacağına karar verilir.
7. Muayene
Nihai montajdan sonra, kalite kontrol departmanı tamamen ilgili standart ve teknik gerekliliklere göre denetleyecek ve kalifiye ise fabrika çıkış sertifikası verecektir.
8. Boya
Sözleşmeye veya çalışma ortamına göre farklı boya (renk, tip) seçin; Proses departmanı, sözleşme gerekliliklerine göre boyanın rengini ve cinsini (tip, renk, miktar, astar ve son kat kalınlıkları vb.) hazırlayacaktır. Tablo 2'de çeşitli ortamlarda kullanılan boyaya bakın.
9. Boya denetimi
Boyama bittiğinde, film kalınlığının gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını kontrol edin, sarkma veya kırışma gibi kusurlar yok, yukarıda vincin üretim süreci var.
10. Teslimat
Ürünü kullanıcıya taşıyın.
11. Site kurulumu
12. Kabul
Ürünlerin imalat süreci tamamlanmıştır.